Filtration Leader imprime en 3D des écrans critiques pour les eaux usées avec le MJF de HP

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Alors que la fabrication additive (FA) fait son chemin de l'aérospatiale à l'industrie générale et à la société en général, le flux peut commencer à passer d'un filet à un rapide rageur. Signe avant-coureur, une nouvelle application de Johnson Screens, une marque du groupe Aqseptence. En utilisant Multi Jet Fusion (MJF) de HP (NYSE : HPQ), la société imprime en 3D des bandes de filtration pour le traitement des eaux usées.

Aqseptence a commencé en 1656 sous le nom de Michelbacher Hütte forges dans le district de Rheingau-Taunus en Allemagne. Au fil du temps, ses activités commerciales ont fluctué avec l'histoire, se connectant au réseau ferroviaire allemand à la fin du XIXe siècle, construisant des armes pendant la Seconde Guerre mondiale et produisant la guerre, des machines de construction, des stations d'épuration, des systèmes de drainage et des coulées d'égout dans la période d'après-guerre.

Il a finalement été acheté par le€ Entreprise de génie civil de 3,74 milliards d'euros Bilfinger, où elle est devenue Bilfinger Water puis Aqseptence, en 2016. Aujourd'hui, Aqseptance est connue pour ses systèmes de filtration et d'épaississement, de tamisage, d'aspiration et de technologie de traitement de l'eau. Johnson Screens est considéré comme un leader mondial des produits de filtration et de séparation de l'eau.

L'entreprise a entamé son parcours vers la FA en 2019, lorsqu'elle a commencé l'examen de la conception d'une bande de filtration existante utilisée pour filtrer les déchets des eaux usées. Pour produire l'article, Johnson Screens s'est tourné vers un partenaire de production local basé en Australie. Le candidat idéal était EVOK3D, qui se vantait d'utiliser une HP Jet Fusion 5210 pour l'impression 3D de pièces en polypropylène. Johnson Screens a également apprécié la philosophie de bout en bout du bureau de service, qui comprend la sélection des matériaux, l'installation, le service et plus encore.

L'entreprise estime qu'elle a pu réduire considérablement les délais, la main-d'œuvre et les coûts globaux de la pièce grâce à l'utilisation de la FA. En tant que nouveau matériau du portefeuille MJF, le polypropylène s'est avéré offrir la durabilité, la résistance chimique et le prix nécessaires pour le travail.

« Nous avons réalisé d'importantes économies de délais (jusqu'à dix semaines) et, grâce à la liberté de conception offerte par le processus de fabrication additive, nous avons obtenu une réduction de 40 % du temps d'assemblage. Cela a entraîné une amélioration des coûts et du débit dans notre usine australienne que nous prévoyons de déployer à l'échelle mondiale », a déclaré Denys Visser, directeur mondial des produits et de la recherche pour Johnson Screens. « Le polypropylène, un matériau économique mais résistant, est bien mieux adapté à la filtration. Nous utilisons la solution de déballage post-traitement entièrement intégrée fournie par HP pour traiter et récupérer la majorité de la poudre sans nécessiter une main-d'œuvre importante. Après cela, nous finalisons nos pièces avec un système de nettoyage des médias et une inspection à 100 %.

Plus précisément, le système de nettoyage des médias utilisé par l'entreprise de filtration d'eau est un 3DAutoBLAST, un pistolet à billes automatique développé et fabriqué en Australie par EVOK3D.

Selon la société, les pièces en polymère imprimées en 3D ont fonctionné plus efficacement que même leurs prédécesseurs en acier inoxydable. En fait, Johnson Screens n'a encore été témoin d'aucune défaillance, même le premier panneau de test fonctionnant toujours après plus d'un an et demi d'utilisation. En conséquence, il explore activement l'application de la FA à d'autres articles de son catalogue.

"Après 12 mois de service intensif dans le monde réel, il a été constaté que les nouveaux composants surpassaient les filtres traditionnels en acier inoxydable", a déclaré Denys.

Les écrans ne sont qu'un des nombreux cas d'utilisation de l'impression 3D. Des technologies telles que le jet de liant permettent d'ajuster la porosité pour affiner les propriétés de filtration d'une pièce donnée, Johnson Screens démontrant l'utilisation du MJF dans une application quotidienne, mais clé dans le monde réel. Étant donné que les tempêtes et les inondations augmenteront en raison du réchauffement climatique, une telle fabrication de composants critiques de filtration de l'eau sera plus courante. Cela ne vaut pas seulement pour les lancements de produits pré-planifiés comme celui-ci de Johnson Screens, mais aussi pour les pièces de rechange à la demande, car les événements météorologiques extrêmes submergent les installations municipales. Tout comme COVID a poussé les hôpitaux locaux à se tourner vers les services AM à proximité pour les composants essentiels des respirateurs, il ne serait pas surprenant que les services d'ingénierie et de services publics de la ville fassent de même pour les éléments d'infrastructure. En fait, nous pourrions même voir des scénarios liés au changement climatique stimuler l'adoption de la FA de la même manière que la pandémie l'a fait.

À son tour, non seulement nous verrons l'industrie en général continuer à augmenter son utilisation de l'impression 3D à hauteur de 5,48 milliards de dollars d'ici 2029, selon leOpportunités de marché pour la fabrication additive dans le secteur de l'industrie générale et de l'outillage 2020-2029rapport de SmarTech Analysis, mais nous verrons également la technologie adoptée pour les scénarios d'urgence.

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