Cuisinier de haricots secs

Cuiseur de haricots secs Pressure-Flow de RS Hanline. Photo publiée avec l'aimable autorisation de Lyco Manufacturing Corp.

Les haricots secs comestibles comme les haricots pinto, les haricots blancs, les haricots noirs, les pois chiches et les haricots rouges sont largement consommés aux États-Unis dans les ménages, les restaurants, les minoteries et la fabrication de grignotines. Selon un rapport de 2021, United States Bean Market, préparé par la société d'études de marché et de conseil Renub Research, le marché des haricots secs aux États-Unis devrait croître à un TCAC de 7,93 % entre 2021 et 2027.

De nombreux restaurants de restauration rapide ont élargi leur offre de combinaisons de repas végétariens et végétaliens, ce qui a élargi les possibilités pour les transformateurs de haricots secs de fournir des produits de haricots secs entièrement cuits et prêts à manger. Cela inclut RS Hanline & Company (RS Hanline). En tant que l'un des plus grands distributeurs de produits frais dans l'est et le Midwest des États-Unis, depuis 1986, la société est devenue un fournisseur de produits frais de confiance pour certaines des entreprises de services alimentaires, de vente au détail, de fabrication de produits alimentaires et de distribution en gros les plus réputées de l'USRS.

RS Hanline a bâti sa réputation sur la fourniture d'une offre diversifiée de services à valeur ajoutée qui comprend une vaste gamme de produits fraîchement coupés, spécialisés et cultivés localement pour tous les marchés.

segments de l'industrie des fruits et légumes. Cela comprend le reconditionnement, la maturation, la transformation des produits frais, le suremballage, la vente en gros, les emballages sous marque de distributeur, les services de consolidation en aval et les solutions de transport.

Basée à Shelby, Ohio, en 2016, la société a élargi son empreinte géographique en ouvrant une deuxième usine à Cedar Rapids, Iowa, élargissant son espace de stockage et de fabrication combiné à plus de 300 000 pieds carrés. Ces installations maintiennent 22 unités d'entreposage frigorifique et de traitement distinctes pour assurer un programme de produits complètement intégré pour ses clients.

Au cours des cinq dernières années, RS Hanline a également élargi ses capacités de distribution pour intégrer une société de courtage de produits sous le nom de Hanline Fresh, un 3PL pour le camionnage réfrigéré, Entourage Freight Solutions, et la société a développé sa flotte de camionnage basée sur les actifs lui permettant de livrer des produits frais à travers un réseau de distribution de 32 États du Midwest à la côte Est.

« Notre nouvelle installation et notre réseau de distribution de Cedar Rapids permettent aux grandes entreprises du secteur de la restauration et de la vente au détail de mettre en œuvre un programme de fournisseur unique de produits dans le grand Midwest et l'Est », déclare Cody Granneman, directeur de l'exploitation de RS Hanline. "Cela garantit à nos clients une distribution régulière et agile le jour suivant et une durée de conservation optimale pour leurs produits."

En plus de sa liste croissante de capacités, RS Hanline a ouvert en 2020 sa dernière installation de transformation et d'entreposage des aliments, située à la périphérie de Detroit à Romulus, Michigan. Cette installation se concentre sur la cuisson des haricots secs comestibles, l'IQF et le stockage à température contrôlée.

« Nous étudions la transformation des haricots secs depuis 2013 pour répondre aux besoins de l'un de nos grands clients de la chaîne de restaurants », explique Granneman. « Début 2020, un bâtiment est devenu disponible à Romulus avec un IQF à la pointe de la technologie et des machines supplémentaires pouvant prendre en charge le refroidissement des haricots secs après la cuisson. Nous avons poursuivi l'acquisition du bâtiment et avons procédé à la construction de la ligne de trempage et de cuisson des haricots secs pour prendre en charge l'équipement installé.

La nouvelle usine de Romulus est une usine de 55 000 pieds carrés. installation conçue avec un processus continu en quatre étapes pour transformer les haricots secs en produits entièrement cuits et prêts à consommer. Ces étapes sont :

Cette ligne de traitement est composée de la dernière technologie de l'industrie pour le trempage, la cuisson, le refroidissement et l'IQF dans la manipulation des haricots rouges et rouge foncé, des haricots pinto, des haricots noirs et des pois chiches.

« Nous transformons actuellement 400 000 livres de haricots entièrement cuits et prêts à manger (PAM) par semaine », déclare Granneman. « Environ 64 000 livres de haricots sont produits par jour sur un quart de travail. Une fois cuits et refroidis, les haricots sont placés dans l'IQF, puis transportés dans notre entrepôt frigorifique de 20 000 pieds carrés. La ligne est entièrement automatisée du trempage à l'IQF.

RS Hanline a choisi Lyco Manufacturing pour fournir l'équipement de trempage des réservoirs discontinus et de cuisson sous pression en continu, et pour prendre en charge le refroidisseur à tambour continu Lyco déjà existant.

Lyco a fabriqué et installé six réservoirs de trempage pour le trempage par lots des haricots secs avant la cuisson. Chaque réservoir de trempage a un diamètre de 126 po et mesure 12 pi de hauteur.

Une mesure précise de 10 000 livres. de haricots secs et d'eau sont introduits dans chaque cuve à intervalles échelonnés, et laissés tremper pendant 12 heures. Chaque réservoir se décharge par le bas, où les grains sont acheminés directement dans la cuisinière. Le processus automatisé assure un flux constant de grains dans le cuiseur.

Pour la cuisson des haricots, l'usine de RS Hanline utilise une technologie avancée de cuisson en continu appelée Pressure-Flow®, développée par Lyco. Pressure-Flow a été spécialement conçu pour pré-cuire ou cuire complètement les haricots secs, le riz, les céréales et autres particules, offrant aux transformateurs alimentaires un autocuiseur continu premier entré/premier sorti qui maintient la texture, la fermeté et la qualité du produit, tout en réduisant les temps de cuisson de 90 % par rapport aux autocuiseurs conventionnels à processus continu atmosphérique.

À l'intérieur du récipient sous pression se trouve le système de cuisson Clean-Flow de Lyco, qui utilise une vis sans fin pour déplacer lentement les haricots tout au long du processus de cuisson tout en étant immergés dans de l'eau sous pression. Photo publiée avec l'aimable autorisation de Lyco Manufacturing Corp.

"Nous avons commencé à regarder les cuisinières en 2013", ajoute Granneman. "Nous avons visité les installations de Lyco quatre ou cinq fois pour examiner leurs systèmes de cuisson et avons fait de nombreuses recherches pour déterminer si nous devions opter pour Pressure-Flow ou une cuisinière atmosphérique. Nous avons décidé d'opter pour Pressure-Flow en raison de la polyvalence avec la cuisson des haricots et de la possibilité de les cuire en 3 à 10 minutes au lieu d'une heure."

À l'usine de Romulus, les grains canalisés arrivant des réservoirs de trempage sont répartis dans un agitateur de déshydratation avant d'entrer dans le 50 pouces. diamètre et 13 pi. long autocuiseur à pression. Les grains sont alimentés en continu dans un agencement de vannes qui permet aux grains d'entrer dans le récipient sous pression tout en maintenant la pression dans le cuiseur.

À l'intérieur du récipient sous pression se trouve le système de cuisson Clean-Flow® de Lyco, qui utilise une vis sans fin pour déplacer lentement les haricots tout au long du processus de cuisson tout en les immergeant dans l'eau sous pression pour atteindre des températures de processus élevées. La tarière à vis usinée avec précision réside dans un écran de fil de coin fixe et encapsule la vis de la position 3h00 à 9h00. La tolérance entre la vis et le tamis est inférieure à un demi-grain de riz.

L'agitation de l'eau via un système appelé Hydro-Flow® est injectée à travers le tamis, ce qui éloigne les fèves du fond du tamis et où elles sont maintenues en suspension totale. Il répartit plus uniformément le chargement des grains sur toute la largeur de la machine, traitant uniformément chaque particule de grain. De plus, une action d'agitation mécanique douce est appliquée sur les grains au fur et à mesure qu'ils progressent dans la machine.

Les grains sont cuits au même degré tout au long de leur mouvement de l'entrée à la sortie, la vis contrôlant les temps de séjour, assurant un traitement uniforme premier entré/premier sorti. Ce processus à flux continu totalement fermé garantit une qualité constante des fèves. Cela implique de déplacer chaque particule alimentaire à travers le processus sans interruption ni variation de temps, de séquence ou de température.

La température varie entre 200 °F et 250 °F et atteint un niveau d'humidité de 67 à 71 %. Les fèves sont entièrement cuites en six à huit minutes, puis évacuées en continu de la chambre de traitement sous pression via un agencement de vannes similaire à la vanne d'alimentation. La décharge se fait sur un tamis vibrant où les grains sont pulvérisés avec de l'eau réfrigérée pour dissiper rapidement la chaleur de surface avant d'être immédiatement transportés dans le refroidisseur à processus continu.

Un API préprogrammé avec interface HMI assure une gestion hautement contrôlée des processus et des recettes, pour un contrôle automatisé précis des fonctions de cuisson et de refroidissement, y compris le temps et la température. Il en résulte un chauffage et un refroidissement uniformes et un produit final totalement homogène.

Parce que Pressure-Flow est intégré au processus Clean-Flow, il est conçu pour réduire le temps de nettoyage de quelques heures à quelques minutes puisque la vis est totalement exposée pour le nettoyage. Pendant le nettoyage, le tamis à fil de coin est libéré de sa position fixe et tourne continuellement à 360 degrés autour de la vis, exposant alternativement l'intérieur et l'extérieur du tamis aux collecteurs CIP situés dans le couvercle de la machine. La vis peut être tournée en même temps que l'écran, exposant à nouveau toutes les surfaces aux jets d'eau de nettoyage. Grâce à cette capacité, le CIP peut nettoyer plus de 98 % de la machine sans intervention manuelle.

La conception interne de Pressure-Flow nettoie l'intérieur rapidement et permet des changements rapides. Les processus Clean-Flow, combinés à Pressure-Flow, permettent à l'usine d'obtenir des rendements de produits plus élevés avec moins d'utilisation d'eau et moins d'eaux usées.

"Nous traitons jusqu'à 8 000 livres de grains par heure via Pressure-Flow, un quart de travail complet, cinq jours par semaine", a déclaré Granneman. "Nous avons la possibilité de cuire du riz, des légumes ou des pâtes. Nous pouvons faire tout ce que nous pouvons faire avec une cuisinière atmosphérique, mais à un rythme beaucoup plus rapide, et avec plus de débit et plus de rendement."

"Nous sommes en mesure d'obtenir un haricot cuit précisément selon les besoins de nos clients, ce qui est assez génial", ajoute Granneman. "La polyvalence de la machine est tout simplement fantastique."

Les grains sortent du cuiseur et sont introduits dans le refroidisseur Lyco par un convoyeur à bande. La méthode la plus efficace de transfert de chaleur consiste à immerger les grains dans de l'eau froide.

Le refroidisseur est un système de processus continu qui déplace lentement les grains à travers un tambour perforé fermé, de 72 pouces de diamètre et de 8 pieds de long, ce qui entraîne l'immersion du produit dans l'eau, à l'aide d'un cylindre à tambour rotatif pour contrôler les temps de séjour. Les fèves se sont refroidies au même degré tout au long du mouvement dans le tambour de l'entrée à la sortie.

Les grains sont soigneusement retournés et massés, tout en étant totalement immergés dans une eau à 33 ° F à mesure qu'ils avancent dans le tambour. Une agitation mécanique soigneuse combinée à Hydro-Flow permet aux grains de rouler doucement en suspension tout en progressant dans le processus de refroidissement.

Le temps de traitement à travers le refroidisseur est inférieur à trois minutes, les grains atteignant une température finale de 40°F. Une fois à travers la machine, dans une séquence premier entré/premier sorti, les grains sont ensuite délicatement déposés sur un tamis vibrant pour réduire l'humidité de surface, puis sur un convoyeur à bande pour être introduits dans l'IQF.

"Nous traitons jusqu'à 8 500 livres par heure dans le refroidisseur", explique Granneman. "Les dommages au produit sont proches de zéro pour cent."

Les grains cuits et réfrigérés sont transportés individuellement dans le tunnel IQF. L'air froid de -30° F circule depuis le dessous de la bande transporteuse à l'aide de ventilateurs. Le flux d'air froid continue de traverser les grains individuels en mouvements circulaires pendant qu'ils avancent dans le congélateur.

Le processus de congélation ne prend que quelques minutes. Le cycle de congélation court empêche la formation de gros cristaux de glace dans les cellules du haricot qui détruisent les structures membranaires au niveau moléculaire. Cela permet de conserver bien mieux la forme, la couleur, l'odeur et le goût des grains après décongélation.

Le tunnel IQF peut traiter 10 000 livres. de haricots par heure. Les grains sont produits en 1 200 lb. sacs fourre-tout, puis entreposés dans l'entrepôt frigorifique de l'usine.

RS Hanline dispose désormais d'une nouvelle installation de pointe entièrement automatisée pour transformer efficacement les haricots secs en produits entièrement cuits et prêts à consommer.

"Nous sommes dans une excellente position à mesure que nous progressons en raison de nos capacités", déclare Granneman. "Et nous sommes très enthousiastes pour l'avenir."

Pour plus d'informations, visitez Lyco Manufacturing sur https://lycomfg.com/