Munitions True Velocity: L'avenir est maintenant, vieil homme

UNAlors que je termine la copie de cet article, minutieusement écrit à la main pour mon typographe à mettre en page sur la machine Linotype, j'envisage d'atteler le vieux cheval et le buggy pour faire un voyage jusqu'au bureau du télégraphe pour faire connaître à mon équipe les merveilles de l'ère technologique qui va bientôt arriver.

Pouvez-vous penser à un autre domaine de l'activité humaine qui soit encore bloqué à la fin du 19e siècle ? Moi non plus.

L'industrie des armes à feu peut être décrite avec bienveillance comme une technologie mature. Il y a lieu de penser que la dernière fois que nous avons vraiment vu une innovation révolutionnaire, c'est lorsque Borchardt a réussi pour la première fois à fabriquer une arme de poing chargée de cartouches métalliques à partir d'un chargeur. En 1893.

Depuis lors, les fabricants sont restés à peu près sur le même vieux ton, avec de brèves excursions dans des impasses évolutives telles que le Gyrojet : après tout, pourquoi changer quelque chose qui n'est pas cassé ? C'est pourquoi nous n'avons pas d'ordinateurs portables ou de smartphones, ou de berlines familiales de base qui dépasseront la cinquantaine. Oh attendez, nous le faisons. Alors pourquoi le bleu [email protected] utilisons-nous encore des armes et des munitions de la deuxième administration de Cleveland ?

True Velocity essaie de faire glisser l'industrie des munitions dans les années 1960 grâce à l'utilisation de boîtiers composites, mais ils pourraient bien finir par dépasser cet objectif. Voici pourquoi.

Visitez n'importe quelle grande usine de munitions aux États-Unis et vous trouverez des équipements produisant des étuis en laiton, en utilisant un processus qui n'a pas beaucoup changé depuis l'ère victorienne, bien que dans certains cas, les machines puissent être un peu plus récentes. Comme, les années 1940 plus récentes. Pour fabriquer un boîtier, un pion de laiton est découpé dans une bande pour former une coupelle, qui est ensuite progressivement formée en la piquant avec une succession de presses pour former un tube fermé. Ce tube est ensuite écrasé contre une matrice pour former la tête du boîtier, tourné dans un tour pour couper la rainure de l'extracteur et écrasé par un autre jeu de matrices pour former l'épaule et le col. Entre chaque étape, la caisse doit être recuite ou ramollie par chauffage, ainsi que lavée et lubrifiée. C'est un processus compliqué, désordonné et violent, et ce n'est pas une coïncidence si des cas identiques et de qualité équivalente sont coûteux et difficiles à fabriquer. Produire une épaisseur de paroi constante - et donc un volume interne uniforme - est le fléau des ingénieurs de procédés, nécessitant des matières premières de haute qualité, une attention constante aux détails et une durée de vie réduite de l'outil.

Certaines restrictions sont imposées à la conception des boîtiers, en raison à la fois du matériau utilisé et du processus de fabrication. Par exemple, parce que le laiton est formé à l'aide de poinçons, la forme interne doit avoir des parois droites (ou un effilement vers la bouche), sinon le poinçon se coincerait. Les balles sont maintenues en place et guidées dans les rayures par le col du boîtier, qui doit avoir une certaine longueur - trop court et un revers se produira, trop long et vous ne faites que gaspiller du matériel et de l'espace. Lorsque vous êtes dans l'atelier d'une usine de fabrication de cartouches, le processus ressemble, sonne et sent comme un produit de la révolution industrielle, ce qu'il est.

J'ai travaillé dans des ateliers de production, j'ai fait fonctionner des machines CNC et j'adore l'odeur de l'huile de coupe. Ainsi, lorsque j'ai visité l'usine de True Velocity à Garland, au Texas, j'ai été un peu surpris. Les machines bourdonnent tranquillement, l'endroit est impeccable et d'une lumière éclatante, rappelant plus une usine pharmaceutique qu'un sombre moulin satanique. Le processus de production du boîtier en polymère contraste fortement avec son homologue en laiton, et l'arôme d'huile et de détergent est remplacé par une légère odeur de plastique fondu.

Faire un cas composite est un processus en trois étapes. Les têtes de boîtier sont tournées sur des machines à vis CNC en acier inoxydable trempé par précipitation et sont actuellement produites hors site par un petit groupe de sous-traitants. L'entreprise a l'intention d'apporter une partie de cela en interne, mais répartir la charge entre la base industrielle locale est logique sur le plan commercial, car elle est capable de s'accélérer plus rapidement si la demande augmente tous les quatre ans, comme elle l'a fait au cours des trois dernières décennies.

Il y a d'autres avantages à tirer de l'utilisation d'une tête de boîtier tournée en acier inoxydable. Une affaire a-t-elle déjà été abandonnée en raison d'un événement de surpression ? Tirez assez longtemps et cela arrivera, et la première chose que vous remarquerez après avoir changé votre short est qu'il y a un schéma constant à ces échecs. Le plus courant est que le boîtier lâchera juste en avant de la rainure de l'extracteur, soufflant des fragments là où le boulon et la chambre laissent un peu de laiton non soutenu par l'acier. La limite d'élasticité du laiton est d'environ 23K psi, tandis que l'acier inoxydable 17-4 est au moins trois fois supérieur, selon le traitement thermique, ce qui donne une marge de sécurité substantielle. Il y a aussi beaucoup plus de liberté pour concevoir la géométrie interne de la tête de boîtier, en optimisant sa forme afin de favoriser à la fois la propagation du front de flamme de l'amorce et la combustion ultérieure du propulseur.

Afin de poursuivre son voyage à travers l'usine, la tête du boîtier est accouplée à un corps en polymère en deux parties, dont la moitié inférieure est moulée par injection à travers le trou flash, tandis que le col et l'épaule sont ajoutés lors d'une opération séparée. Il s'agit de l'un des quelque 110 brevets détenus par True Velocity, qui a passé la dernière décennie à affiner la production de boîtiers composites au point où ils se trouvent dans une position similaire à celle d'Apple - vous pouvez être un concurrent fabriquant quelque chose dans le même domaine, mais ils sont payés quoi qu'il arrive, car l'IP est à peu près cousue.

En moulant par injection le corps du boîtier, des ajustements peuvent être apportés à sa forme interne, car il ne dépend pas d'être formé par un poinçon. Si vous regardez une section transversale de la cartouche 6,8 de True Velocity, cela rappelle la chambre de combustion d'un moteur de fusée plutôt qu'un tube à paroi droite, et la société affirme qu'elle est capable d'obtenir des performances de 10 à 15 % supérieures à partir d'une charge donnée.

Si vous avez déjà préparé des boîtiers en laiton pour un match PRS, vous aurez sans doute passé du temps à inspecter puis à uniformiser les trous de flash, car obtenir un démarrage cohérent du processus d'allumage est l'une des étapes clés pour obtenir des SD faibles en ce qui concerne la vitesse. Parfois, le poinçon créant le trou à travers lequel l'énergie de l'amorce est dirigée s'égare, ou il reste une bavure à l'intérieur du boîtier qui doit être chanfreinée afin d'éviter une flamme décentrée. True Velocity résout ce problème d'une manière différente.

En raison de leur procédé de fabrication, le trou d'éclair est surdimensionné par rapport aux boîtiers conventionnels, de sorte que le diamètre excédentaire est étranglé au moyen d'une minuscule rondelle en laiton de quelques millièmes de pouce d'épaisseur. Chacun est placé dans la poche d'amorce, puis inspecté visuellement pour détecter les défauts. L'inspection à 100 % est généralement évitée dans la fabrication, en particulier lorsqu'il s'agit de production de masse, car les coûts impliqués sont prohibitifs ; De plus, voudriez-vous passer votre vie à examiner de minuscules rondelles en laiton, jour après jour ? C'est une assez bonne recette pour une grave habitude de toxicomanie. Au lieu d'utiliser des humains, une caméra haute résolution reliée à un ordinateur fait le sale boulot d'éliminer tout ce qui n'a pas l'air parfait. True Velocity déclare que leurs étuis ne sont pas rechargeables, et nous soupçonnons que cette petite rondelle en est l'une des raisons - bien que compte tenu de la nature du marché secondaire des armes à feu, peut-être que quelqu'un trouvera une solution dans un avenir pas trop lointain.

En plus des avantages de consistance et de vitesse, le polymère apporte deux autres avantages à la table. Le poids est réduit d'un facteur de 30%, ce qui signifie que la charge de combat de base d'un combattant de 210 cartouches de 5,56 chute à 3,9 livres de 5,6. Bien sûr, personne ne voit les choses de cette façon, alors pensez-y plutôt comme étant capable de transporter 300 cartouches pour le même poids. Mo' balles, mo' mieux.

Ce même avantage de réduction de poids s'applique à la pelle lorsqu'il est appliqué aux armes de l'équipage ou à celles montées sur les aéronefs. Prenez, par exemple, les 6 000 cartouches de 7,62 utilisées pour alimenter les miniguns M134D trouvés sur les petits oiseaux. L'échange d'environ 100 livres de laiton contre un poids équivalent de JP8 signifie que la cellule peut flâner pendant 30 minutes supplémentaires sur la station, assurant une surveillance pendant que les troupes sont au sol.

Après les politiciens, la chaleur est peut-être le plus grand ennemi des armes à feu. Au fur et à mesure que l'acier et l'aluminium deviennent plus chauds, leur résistance et leur résistance à l'usure sont compromises, ce qui entraîne l'éjection de barils, la rupture de boulons et l'érosion des orifices de gaz. Ce qui en est venu à être considéré comme une partie inévitable du processus de tir ne doit pas nécessairement en être ainsi. Un aspect des propriétés physiques du laiton, à savoir sa conductivité, a toujours été présenté comme un avantage, agissant comme un dissipateur thermique pour éliminer l'énergie du système lorsqu'il est éjecté. Il s'avère que ce n'est peut-être pas tout à fait vrai. Au lieu de cela, cette conductivité même entraîne un transfert de chaleur vers des parties du pistolet que nous préférons vraiment garder au frais, et, à cet égard, le polymère a l'avantage d'être un isolant.

Au niveau macro, utiliser toute l'énergie contenue dans la charge propulsive pour envoyer un projectile sur son bon chemin est beaucoup plus logique que de l'utiliser pour chauffer les parties critiques du canon. Sur le plan personnel, ne pas faire la salsa aux cuivres chauds lorsque vous obtenez un étui dans votre chemise est un bonus.

Né de la quête de l'armée d'un fusil et d'une mitrailleuse qui permettraient aux fantassins de percer les derniers gilets pare-balles déployés par nos adversaires proches, le 6,8 TVCM tiré d'un bullpup General Dynamics a actuellement deux rivaux de SIG et Textron.

Tous les trois adoptent des approches différentes pour résoudre la demande de Big Green, qui, en s'écartant radicalement de la plupart des procédures d'achat d'armes légères, pourrait en fait aboutir à quelque chose de valable. Plutôt que de donner une cartouche aux entreprises et de leur dire d'aller concevoir quelque chose autour d'elle, l'armée a donné une exigence balistique et a laissé les boffins faire leur truc. Cette exigence était de lancer un projectile pénétrant de 140 grains .277 à 3 000 images par seconde à partir d'un canon de 16 pouces - la façon dont il s'est retrouvé là-bas dépendait à peu près des ingénieurs.

La solution de SIG est peut-être la plus proche de la conception d'armes légères existantes, qui, dans l'arme individuelle, utilise une version renforcée du fusil MCX, chambré dans leur cartouche exclusive .277 Fury (et s'il vous plaît ne l'appelez pas le 277 Furry - ils deviennent reniflants). Afin de gérer des pressions de chambre d'environ 80 000 psi, comme True Velocity, le boîtier utilise une tête en acier inoxydable couplée à un corps en laiton.

Le plus avancé en termes d'architecture et d'exécution est l'utilisation par Textron d'une munition télescopique à boîtier dans un système d'armes qu'ils ont développé en collaboration avec H&K. En enfermant complètement le projectile dans un boîtier en plastique, la longueur totale est réduite, les chargeurs peuvent être plus petits et plus faciles à transporter, au détriment d'un mécanisme de culasse plus compliqué.

Il ne fait aucun doute dans notre esprit que les munitions à boîtier composite de True Velocity offrent des avantages très réels et significatifs par rapport aux munitions à boîtier en laiton existantes, mais il reste à voir si ces avantages seront suffisants pour surmonter l'inertie du marché. Un rapide coup d'œil en ligne montre des légions d'internautes qui respirent par la bouche et dont la seule contribution à l'avancement des armes légères se trouve dans les sections de commentaires où "Je vais rester avec mon XYZ, merci" est la limite de leur génie. Si vous avez envie de tester les eaux, alors coller un orteil dans le monde à action courte 270 n'est pas trop gros avec un pistolet à boulon chambré en 6,8 TVCM, et nous pensons qu'il ne faudra pas longtemps avant que des entreprises autres que KAC ne l'offrent dans un grand cadre AR. Le nouveau frein rond piétine facilement .308 Win et donne un avantage de vitesse significatif sur 6.5 Creedmoor, pour la même masse de balle. Alors que les avantages d'un poids global réduit pourraient ne pas être aussi importants dans le monde civil, une efficacité de charge accrue et un transfert de chaleur plus faible vers les pièces critiques sont universellement avantageux.

Quelle que soit la personne qui se verra attribuer le contrat NGSW, les vrais gagnants seront probablement les propriétaires d'armes à feu réguliers, car la technologie engendrée par la concurrence nous parviendra. Malgré l'administration actuelle, cela pourrait finir par être un âge d'or du développement des armes à feu, semblable à la dernière partie du 19e siècle. Maintenant, si vous voulez bien m'excuser, j'ai un cheval à attraper...

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